ເຄື່ອງໝາຍ PCB ມື້ນີ້ ຊ່ວຍຫຼຸດຜົນເສຍເຫຼືອຂອງຕົ້ນແບບໃນຂອບເຂດ 18 ຫາ 34 ເປີເຊັນ ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການດ້ວຍມືໃນອະດີດ ເນື່ອງຈາກຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ສູງເກີນກວ່າ 25 ມິກໂຣເມື່ອສ່ວນປະກອບຖືກຕິດປ້າຍຜິດ ຫຼື ການເຈາະຜິດທາງ ແຜ່ນທັງໝົດກໍຖືກຖິ້ມອອກໄປ ແຕ່ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ກໍສາມາດປ້ອງກັນບັນຫາດັ່ງກ່າວໄດ້. ລະບົບມີຄວາມສຳເລັດແບບທັນທີໃນການປັບປຸງດ້ວຍແສງສະຫວ່າງ ສະນັ້ນມັນສາມາດຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ພາຍໃນຂອບເຂດ ± 0.01 mm. ລະດັບຄວາມແທດເຈັດນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເວລາຈັດການກັບການເຊື່ອມຕໍ່ວົງຈອນທີ່ຫຼວງຫຼາຍ. ການແກ້ໄຂບັນຫາກ່ຽວກັບການຈັດແຜນໃນຂັ້ນຕອນເລີ່ມຕົ້ນ ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຄວາມເສຍຫາຍໃນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ມາ. ຕາມບົດລາຍງານການຄົ້ນຄວ້າບາງຢ່າງໃນປີກາຍກ່ຽວກັບແນວໂນ້ມການສ້າງຕົ້ນແບບອີເລັກໂທຣນິກ ການກວດພົບບັນຫາໃນຂັ້ນຕອນເລີ່ມຕົ້ນດັ່ງກ່າວ ສາມາດຈັດການບັນຫາຜົນເສຍເຫຼືອຂອງວັດຖຸດິບໄດ້ເຖິງສອງສ່ວນສາມຂອງທັງໝົດໃນຂະນະຂອງການສ້າງຕົ້ນແບບ.
ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນ ນໍາ ສອດຄ່ອງກັບການກວດສອບ DFM ກັບຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງ ຫມາຍ PCB ໃນລະຫວ່າງການຂຽນ CAD. ການເຊື່ອມໂຍງນີ້ ກໍາ ນົດບັນຫາເຊັ່ນ:
ການແກ້ໄຂຂໍ້ ຈໍາ ກັດເຫຼົ່ານີ້ກ່ອນການຜະລິດຫຼຸດຜ່ອນການແກ້ໄຂຫລັງການຜະລິດລົງ 41% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມສົມບູນແບບຂອງການອອກແບບ.
ການປະສົມປະສານການຕັດ CNC 6 ແກະຊ້ອນກັບເຄື່ອງ ຫມາຍ laser UV ບັນລຸຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຄຸນລັກສະນະຕ່ ໍາ ກວ່າ 0.05 ມມໃນພື້ນຖານເຊັ່ນ FR4 ແລະ polyimide ທີ່ຍືດຫຍຸ່ນ. ການເຮັດວຽກທີ່ປະສົມປະສານເພີ່ມຄວາມແມ່ນຍໍາແລະຫຼຸດຜ່ອນການປະລະມານໃນທຸກຂັ້ນຕອນ:
| ຂັ້ນຕອນ | ການກະທຳ CNC | ບົດບາດເຄື່ອງຈັກກະທຳ | ຜົນກະທົບຂອງຂີ້ເຫຍື້ອ |
|---|---|---|---|
| 1 | ແຜ່ນຮ່າງການແຕ້ມເສັ້ນທາງ | ຈຳໜ່າຍເຄື່ອງໝາຍ fiducial | -22% ຂີ້ເຫຍື້ອແຜ່ນ |
| 2 | ເຈາະ microvias | ປ້າຍສະແດງຕົວຊີ້ວັດຂ້ວາ | -15% ຂໍ້ຜິດພາດໃນການປະກອບ |
| 3 | ການສົ່ງສຳເລັດພື້ນໜ້າ | ໃຊ້ຄຳແນະນຳໜ້າການປ້ອງກັນດ້ວຍສານຕູ້ນ | ຂໍ້ບົກຜ່ອງການຄືນຮູບແບບລະດັບ -30% |
ຂະບວນການວົງຈອນປິດນີ້ສະ ເໜີ ອັດຕາຄວາມສຳ ເລັດໃນຄັ້ງ ທຳ ອິດເທິງ 89%, ສູງກ່ວາລະບົບທີ່ຖືກຕັດອອກທີ່ 62%.
ຂະບວນການກັດຊິມີສາມາດສ້າງຂີ້ເຫຍື້ອອັນຕະລາຍໄດ້ຫຼາຍກ່ວາຂະບວນການກັດດ້ວຍເຄື່ອງ CNC ເຖິງສາມເທົ່າ ເນື່ອງຈາກມັນໃຊ້ສານເຊັ່ນ ferric chloride ທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງໃນການຈັດການຢ່າງຖືກຕ້ອງເພື່ອບໍ່ໃຫ້ເຮົາເຮັດໃຫ້ສິ່ງແວດລ້ອມເສຍຫາຍ. ສ່ວນການກັດແຫ້ງ (Dry milling) ຈະເຫຼືອພຽງແຕ່ຜົງທອງແດງທີ່ບໍ່ເປັນພິດ ທີ່ສາມາດນຳກັບມາໃຊ້ໃໝ່ ຫຼື ຂວ້າໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງກັງວົນ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ເຜີຍແຜ່ໃນປີກາຍກ່ຽວກັບບົດລາຍງານຄວາມຍືນຍົງສຳລັບຜູ້ຜະລິດ, ການປ່ຽນຈາກການກັດຊິມີມາເປັນການກັດແບບມິນລິງ (milling) ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸດິບທີ່ສູນເສຍໃນຂະນະທີ່ກຳລັງສ້າງໂປຣໂທຄອລ (prototyping) ໄດ້ປະມານ 40 ເປີເຊັນ. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ຈະເພີ່ມຂື້ນອີກຖ້າບໍລິສັດຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງໝາຍ PCB (PCB marking machines) ຂອງພວກເຂົາຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ແນ່ໃຈວ່າພວກເຂົາໃຊ້ທຸກໆນິ້ວຂອງແຜ່ນວົງຈອນກ່ອນທີ່ຈະຕັດອັນໃດອັນໜຶ່ງອອກ.
ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການກັດ PCB ໄດ້ຮັບການຍົກລະດັບຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງເມື່ອເຄື່ອງໝາຍສາມາດຈັດການກັບການຈັດຕຳແໜ່ງ fiducial ທີ່ນ້ອຍກ່ວາ 4 micrometer ກ່ອນເລີ່ມຕົ້ນຂັ້ນຕອນ CNC. ສຳລັບຜູ້ຜະລິດແລ້ວ, ສິ່ງນີ້ໝາຍເຖິງການຫຼຸດບັນຫາໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ມາ ເນື່ອງຈາກເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືຈະຖືກຕ້ອງຕາມທີ່ຕ້ອງການ. ການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ແທ້ຈິງມາຈາກການຫຼຸດຂອງເສຍໄດ້ປະມານ 12 ຫາ 15 ເປີເຊັນທີ່ມັກເກີດຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ຈັດຕຳແໜ່ງດ້ວຍມືໃນວິທີການກັດດັ້ງເດີມ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຍັງມີຂໍ້ດີອີກຢ່າງໜຶ່ງເຊິ່ງລະບົບທີ່ທັນສະໄໝຫຼາຍລຸ້ນປະຈຸບັນມີຄຸນສົມບັດການໝາຍດ້ວຍແສງເລເຊີທີ່ສາມາດກວດສອບຄວາມກ້ວາງຂອງເສັ້ນທາງທີ່ສຳຄັນໃນຂະນະກຳລັງດຳເນີນການ. ເມື່ອມີບັນຫາ, ຜູ້ປະຕິບັດງານສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ທັນທີກ່ອນທີ່ບັນຫາຈະກາຍເປັນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ສູງຂຶ້ນໃນອະນາຄົດເຊັ່ນ: ແຜ່ນຫຼາຍຊັ້ນແຕກອອກ ຫຼື ຂັ້ວຕໍ່ຖືກຕິດຕັ້ງບໍ່ຖືກທິດທາງ.
ບໍລິສັດເຮັດເຄື່ອງແຮັງແຫ່ງໜຶ່ງສາມາດຫຼຸດຂອງເສຍໃນການທົດລອງເຄື່ອງລົງໄດ້ເກືອບສອງສ່ວນສາມເມື່ອພວກເຂົາປະສົມເຄື່ອງຈັກ CNC ສີ່ແກນກັບເຄື່ອງໝາຍ PCB ແບບເລເຊີສອງແບບ. ການກວດສອບການອອກແບບເພື່ອຜະລິດຕະພັນໂດຍອັດຕະໂນມັດໄດ້ຄົ້ນພົບວ່າການວາງຈຸດຜ່ານທີ່ສັບສົນບໍ່ສາມາດເຮັດໄດ້ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມການກັດເຈາະ. ນອກຈາກນັ້ນໝາຍເລກ UV ກໍເປັນປະໂຫຍດຫຼາຍໃນການເປັນຈຸດອ້າງອີງຖາວອນໃນຂະນະປະກອບ. ຜົນໄດ້ຮັບກໍດີເດັ່ນຫຼາຍຄືການບໍລິໂພກແຜ່ນຄູ່ສານທອງແດງຫຼຸດລົງຫຼາຍຈາກ 22 ແຜ່ນຕໍ່ເດືອນເຫຼືອພຽງແຕ່ 8 ແຜ່ນ. ການຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍນີ້ໄດ້ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຂົາໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນສິ່ງແວດລ້ອມ ISO 14001 ໃນເວລາໜ້ອຍກ່ວາເຄິ່ງປີ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ຍິ່ງໃຫຍ່ຫຼາຍສຳລັບຮ້ານຂະໜາດນ້ອຍໆແຫ່ງນີ້.
ການປັບຄືນຄ່າຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີດ້ວຍເຄື່ອງມືທີ່ຮັບຮອງໂດຍ ISO ສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແໜ່ງ ±0.005mm ໃນເຄື່ອງໝາຍ PCB, ສາມາດປ້ອງກັນຮູເຈາະ ແລະ ລອງທາງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໄດ້. ລະບົບຄວາມຮ້ອນຊົດເຊີຍແນວຄວາມກ້ວາງຂອງເຄື່ອງໃນລະຫວ່າງການດໍາເນີນງານທີ່ດົນນານ - ສໍາຄັນເປັນພິເສດໃນການປຸງແຕ່ງວັດສະດຸທີ່ໄວຕໍ່ຄວາມຮ້ອນເຊັ່ນ: polyimide.
ຊອບແວ CAM ຂັ້ນສູງວິເຄາະຄວາມຫນາຂອງທອງແດງ ແລະ ການສຶກສາເຄື່ອງມືເພື່ອຜະລິດເສັ້ນທາງການຂຸດຄົ້ນທີ່ດີຂຶ້ນ, ລົດການຖອນຕໍາແໜ່ງບິດທີ່ບໍ່ຈໍາເປັນລົງ 18%. ຍຸດທະສາດການເຮັດຄວາມສະອາດແບບປັບຕົວຈະຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງພື້ນຖານ, ແລະ ໃນເວລາປະສົມປະສານກັບຂໍ້ມູນຈາກເຄື່ອງໝາຍ PCB, ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງ 22% ເມື່ອທຽບກັບຂະບວນການປົກກະຕິ.
ລະບົບທີ່ທັນສະໄໝເຮັດໃຫ້ສາມາດກວດສອບກົດລະບຽບການອອກແບບແບບທັນເວລາ (DRC) ລະຫວ່າງຊອບແວ CAD ແລະ ເຄື່ອງໝາຍ PCB, ກໍາຈັດຂໍ້ຜິດພາດຂອງຂະໜາດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໄດ້ເຖິງ 96%. ການແລກປ່ຽນຂໍ້ມູນສອງທາງຫຼຸດຜ່ອນການປັບປຸງຂໍ້ມູນດ້ວຍມືລົງ 65%, ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດຫຼາຍສໍາລັບຮູບແບບ HDI ທີ່ຊັບຊ້ອນທີ່ມີຮູ micro-via ນ້ອຍກ່ວາ 0.15mm.
ເครື່ອງສະແກນ PCB ທີ່ທັນສະໄໝມື້ນີ້ມີເຊັນເຊີແບບແປງສົ່ງສັນຍານແສງສານລວມທັງອັລໂກຣິທຶມການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ສາມາດຄົ້ນພົບຄວາມຜິດປົກກະຕິຂະໜາດນ້ອຍໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນຂອງການສະເລັດແບບຈຳລອງ. ເມື່ອລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຄົ້ນພົບບັນຫາ, ພວກມັນຈະໃຫ້ຂໍ້ມູນກັບຄືນທັນທີເພື່ອບໍ່ໃຫ້ຊຸດຜະລິດຕະພັນທີ່ບົກຜ່ອງຜ່ານຂະບວນການຕໍ່ໄປ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າປີ 2023 ຂອງ Ponemon, ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸດິບທີ່ເສຍໄປປະມານ 34% ເມື່ອທຽບກັບການກວດສອບດ້ວຍມືທົ່ວໄປ. ເທກໂນໂລຊີບໍ່ໄດ້ຢຸດຢູ່ພຽງເທົ່ານັ້ນ. ລະບົບອັດສະລິຍັງສາມາດປັບແຕ່ງຄ່າຕັ້ງຄ່າດ້ວຍຕົນເອງ ຫຼື ສິ້ນສຸດຂະບວນການຜະລິດທັນທີເມື່ອມີຂໍ້ມູນທີ່ວັດໄດ້ເກີນຂອບເຂດທີ່ຍອມຮັບໄດ້. ສິ່ງທັງໝົດນີ້ໝາຍເຖິງຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄຸນນະພາບດີຕະຫຼອດເວລາ ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງມີການຄວບຄຸມຈາກມະນຸດຕະຫຼອດຂະບວນການຜະລິດ.
ມາດຕະຖານການກຳກັບດ້ວຍສີດຽວກັນເຊັ່ນຄວາມໄວ, ກົດດັນ, ແລະ ຄວາມເລິກ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຜິດພາດໃນການຈັດຕຳແໜ່ງລົງ 27% ໃນຂະນະກຳລັງສ້າງໂປຣໂຕຄອບ (IPC 2024). ມາດຕະຖານກາງຊ່ວຍໃຫ້ລະບົບກຳກັບດ້ວຍສີເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປເຊັ່ນການເຊື່ອມໂລຫະ ຫຼື ການປູດ້ວຍສີ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ ສາຍກຳກັບດ້ວຍສີມາດຕະຖານຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການປະກອບດ້ວຍຫຸ່ນຍົນໃຫ້ດີຂື້ນ 19%, ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ອັນເນື່ອງມາຈາກການຈັດຕຳແໜ່ງຜິດ.
ຕາມລາຍງານອຸດສາຫະກຳປີ 2025, ປະມານສອງສ່ວນສາມຂອງບໍລິສັດເອເລັກໂນິກໃໝ່ໃນປັດຈຸບັນກຳລັງໃສ່ການອັດຕະໂນມັດຂະບວນການສະແກນແຜ່ນວົງຈອນໄຟຟ້າ (PCB). ບໍລິສັດເຫຼົ່ານີ້ເຫັນວ່າລະດັບຂີ້ເຫຍື້ອຂອງເຂົາເຈົ້າຫຼຸດລົງປະມານ 40% ເມື່ອທຽບກັບຄ່າປົກກະຕິຂອງຂະແໜງການ. ການເຄື່ອນໄຫວໄປສູ່ການອັດຕະໂນມັດຍັງຊ່ວຍໃຫ້ບັນລຸມາດຕະຖານ ISO 14001 ທີ່ບໍລິສັດຫຼາຍແຫ່ງພະຍາຍາມບັນລຸ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດເຊື່ອມຕໍ່ເຄື່ອງຈັກສະແກນຂອງເຂົາເຈົ້າກັບຄລາວ (cloud), ພວກເຂົາເຈົ້າໄດ້ຮັບບັນທຶກລາຍງານລະອຽດທີ່ສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນວ່າການດຳເນີນງານຂອງເຂົາເຈົ້າສະອາດສິ່ງແວດລ້ອມປານໃດ. ສຳລັບບໍລິສັດໃໝ່ທີ່ນຳໃຊ້ປັນຍາປະດິດ (AI) ໃນລະບົບສະແກນຂອງເຂົາເຈົ້າ, ຜົນໄດ້ຮັບກໍ່ເວົ້າເອງ. ພວກເຂົາສາມາດຜະລິດຜະລິດຕະພັນໃຫ້ຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທຳອິດເຖິງ 92 ຄັ້ງໃນ 100 ຄັ້ງ, ສິ່ງນີ້ໝາຍເຖິງການທົດສອບແລະການອອກແບບໃໝ່ໜ້ອຍລົງຫຼາຍ. Future Market Insights ກໍ່ສະໜັບສະໜູນເລື່ອງນີ້ດ້ວຍຜົນການຄົ້ນຄວ້າຂອງເຂົາເຈົ້າເຊັ່ນກັນ.
ເຄື່ອງສະແກນ PCB ສາມາດປັບປຸງຄວາມແທດຈິງແລະຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍໄດ້ຫຼາຍ. ພວກມັນສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕຳແໜ່ງຕ່ຳກ່ວາ 25 ໄມໂຄຣແມັດ, ລະດັບຄວາມຜິດພາດແລະຄວາມຈຳເປັນໃນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່, ສະນັ້ນຈຶ່ງຊ່ວຍປະຢັດຂອງເສຍທາງວັດຖຸດິບ.
ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳຈະຈັດໃຫ້ການກວດສອບ DFM ສອດຄ່ອງກັບຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງສະແກນ PCB ເພື່ອຄົ້ນພົບຂໍ້ຈຳກັດຂອງການອອກແບບໃນຂັ້ນຕອນຕົ້ນ, ຊຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການແກ້ໄຂຫຼັງການຜະລິດລົງ 41% ແລະຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການອອກແບບໄວ້.
ແມ່ນ, ການກັດຊິມິຄອນສ້າງຂອງເສຍອັນຕະລາຍຫຼາຍກ່ວາການກັດດ້ວຍເຄື່ອງ CNC ປະມານ 3 ເທົ່າ, ເຊິ່ງໃນທາງກົງກັນຂ້າມຈະເຫຼືອພຽງແຕ່ຜົງທອງແດງທີ່ບໍ່ເປັນພິດ. ການປ່ຽນໄປໃຊ້ວິທີກັດດ້ວຍເຄື່ອງ CNC ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນວັດຖຸດິບທີ່ຖືກເສຍໄປໄດ້ເຖິງ 40%.
ເຄື່ອງໝາຍ PCB ທີ່ທັນສະໄໝ ທີ່ຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຊັນເຊີແສງ ແລະ ອັລກະໂລລິດມເຮັດໃຫ້ສາມາດຄົ້ນຫາການເບີກລະດັບໄມໂຄນ ແລະ ສະໜອງຂໍ້ມູນປ້ອນກັບໃນເວລາຈິງເພື່ອປ້ອງກັນບັນຫາບໍ່ໃຫ້ແຜ່ລາມໃນຂະບວນການຜະລິດ.
