ຄວາມກວ້າງຂອງແຜ່ນຕັດ (Kerf width) ແມ່ນສິ່ງທີ່ອະທິບາຍວ່າມີວັດຖຸດິບຖືກຕັດອອກໄປເທົ່າໃດໃນຂະນະຂະບວນການກຳນົດ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບ ແລະ ຂະໜາດຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ສຳເລັດ. ໃນການເບິ່ງເຄື່ອງຈັກຕັດທີ່ມີຄວາມແນ່ນອນ, ພວກເຮົາມັກຈະເຫັນຄວາມກວ້າງຂອງແຜ່ນຕັດແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍຕາມເຕັກໂນໂລຊີທີ່ໃຊ້. ລະບົບເລເຊີຂັ້ນສູງສາມາດບັນລຸການຕັດທີ່ແຄບຫຼາຍປະມານ 0.1 ມິນລີແມັດ ໃນຂະນະທີ່ເຄື່ອງຕັດດ້ວຍນ້ຳມັກຈະເຫຼືອຮ່ອງທີ່ກ້ວາງກ່ວາປະມານ 1.0 ມິນລີແມັດ. ການຄົ້ນຄວ້າທີ່ເຜີຍແຜ່ໃໝ່ໆໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການຫຼຸດຄວາມກ້ວາງຂອງແຜ່ນຕັດສາມາດຫຼຸດວັດຖຸດິບທີ່ເສຍໄປປະມານ 18% ໃນການຕັດໂລຫະແຜ່ນຕາມການສຶກສາຂອງ Kechagias ແລະ ສະຫະກັນໃນປີ 2023. ສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ໃສ່ໃຈໃນການຄວບຄຸມຕົ້ນທຶນການຜະລິດໃຫ້ຕ່ຳໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຍຄຸນນະພາບ, ການເຂົ້າໃຈ ແລະ ການປັບປຸງຂະໜາດຂອງແຜ່ນຕັດແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ.
ເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝສາມາດບັນລຸຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄີບທີ່ ±0.02mm ຜ່ານສ່ວນປະກອບທີ່ປະສົມປະສານກັນ:
ການຄົ້ນຄວ້າຈາກ ວາລະສານວິຊາການວັດສະດຸເມຄາໂຕຣນິກ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການອອກແບບເຄື່ອງຈັກທີ່ດີຂຶ້ນສາມາດປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມກ້ວາງຄີບໄດ້ 15–20% ເມື່ອທຽບກັບລະບົບດັ້ງເດີມ.
ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸກຳນົດຂໍ້ກຳນົດຄີບທີ່ດີທີ່ສຸດ:
| ວັດສະດຸ | ຄວາມກ້ວາງຂອງແຜ່ນຕັດທີ່ແນະນຳ | ເງື່ອນໄຂສຳຄັນ |
|---|---|---|
| ໂລຫະສະແຕນເລດ | 0.15–0.25mm | ການຄຸ້ມຄອງການນຳຄວາມຮ້ອນ |
| ເສັ້ນໃຍກາກບອນ | 0.3–0.5mm | ການປ້ອງກັນການແຕກຊັ້ນ |
| ຜ້າອາຄຣິລິກ | 0.08–0.12mm | ການຄວບຄຸມການຫລອມຖອຍ |
ຜົນການຄົ້ນຫາໃໝ່ຈາກ Der et al. (2023) ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າໂລຫະສັງກະລືດຕ້ອງການໃຊ້ຄວາມກ້ວາງຂອງແຜ່ນຕັດຫຼາຍຂຶ້ນ 22% ກ່ວາແຜ່ນຕັດອາລູມິນຽມເພື່ອຄຳນຶງເຖິງຄຸນສົມບັດການແຈ່ງຄວາມຮ້ອນ.
ຄວາມກ້ວາງຂອງຮ່ອງຕັດຍິ່ງແຄບພຽງໃດ, ວັດຖຸດິບກໍຍິ່ງຖືກບັນທັດໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນໃນຂະບວນການຜະລິດ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າທີ່ເຜີຍແຜ່ໃນປີກາຍ, ການຫຼຸດຄວາມກ້ວາງຂອງຮ່ອງຕັດລົງພຽງ 0.15mm ສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບການໃຊ້ວັດຖຸດິບໄດ້ຕັ້ງແຕ່ 8 ຫາ 12% ໃນການເຮັດວຽກກັບໂລຫະແຜ່ນ. ເທກໂນໂລຊີເລເຊີລຸ້ນທີ່ທັນສະໄໝໃນມື້ນີ້ສາມາດຄວບຄຸມຄວາມກ້ວາງຂອງຮ່ອງຕັດໃຫ້ຢູ່ທີ່ປະມານ 0.1mm ສໍາລັບໂລຫະອາລູມິນຽມ, ຊຶ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດຈັດວາງຊິ້ນສ່ວນໃຫ້ຢູ່ໃກ້ກັນຫຼາຍຂຶ້ນໃນແຜ່ນໂລຫະ ແລະ ຊ່ວຍປະຢັດເງິນປະມານເຈັດໂດລາສີ່ສິບເຊັນຕໍ່ຕາແມັດຂອງວັດຖຸດິບໃນຫຼາຍກໍລະນີ. ເທກນິກການຕັດດ້ວຍຄວາມຮ້ອນແບບດັ້ງເດີມເຊັ່ນ: ການຕັດດ້ວຍພະລັງໄຟຟ້າອາກາດ (plasma torches) ມັກຈະເຫຼືອຂອງເສຍຫຼາຍກ່ວາການໃຊ້ເລເຊີເສັ້ນໃຍຍ້ອນວ່າມັນສ້າງຮ່ອງຕັດທີ່ກ້ວາງກ່ວາ. ຄວາມແຕກຕ່າງດັ່ງກ່າວແມ່ນຄ່ອນຂ້າງຫຼວງຫຼາຍ, ການຕັດດ້ວຍ plasma ຈະເຫຼືອຮ່ອງຕັດທີ່ກ້ວາງປະມານ 0.8mm ຫາ 1.6mm ໃນຂະນະທີ່ເລເຊີເສັ້ນໃຍສາມາດຮັກສາຄວາມແຄບໄດ້ດີຂຶ້ນຫຼາຍ ຢູ່ໃນຂອບເຂດ 0.1mm ຫາ 0.3mm.
ການທົດລອງໃນອຸດສາຫະກຳໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງຈະແຈ້ງວ່າການປັບປຸງຄວາມກ້ວາງຂອງແຕ່ມ (kerf optimization) ສາມາດມີຜົນກະທົບຫຼາຍປານໃດໃນການຕັດແຜ່ນອາລູມິນຽມ. ພິຈາລະນາເຖິງຕົວຢ່າງລ້າສຸດໃນການຕັດແຜ່ນອາລູມິນຽມຊະນິດ 6061-T6 ທີ່ມີຄວາມຫນາ 2mm ໂດຍໃຊ້ແຕ່ມເລເຊີທີ່ກ້ວາງ 0.2mm ແທນທີ່ຈະເປັນ 0.4mm ທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປ. ຜົນໄດ້ຮັບ? ອັດຕາການໃຊ້ວັດຖຸດິບເພີ່ມຂື້ນຈາກປະມານ 86.3% ເປັນ 92.4%. ສຳລັບບໍລິສັດທີ່ດຳເນີນການໃນປານກາງ, ການປ່ຽນແປງນ້ອຍໆນີ້ສາມາດປະຢັດໄດ້ປະມານ $18,600 ຕໍ່ປີ. ແຕ່ກໍມີຂໍ້ສັງເກດທີ່ສຳຄັນ. ເມື່ອຄວາມກ້ວາງຂອງແຕ່ມແຄບເກີນໄປ, ຕ່ຳກ້ວາ 0.15mm, ສິ່ງທີ່ຫນ້າສົນໃຈກໍເກີດຂື້ນ. ເຄື່ອງຈັກຈຳເປັນຕ້ອງຊ້າລົງຫຼາຍເພື່ອຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງກົມ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເວລາໃນການຕັດເພີ່ມຂື້ນເຖິງ 18%. ດັ່ງນັ້ນ, ແມ້ວ່າແຕ່ມທີ່ແຄບຈະຊ່ວຍປະຢັດຄ່າວັດຖຸດິບ, ແຕ່ຖ້າແຄບເກີນໄປກໍຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ.
| ປະເພດວັດສະດຸ | ອັດຕາການໃຊ້ວັດຖຸດິບ 0.3mm Kerf | ອັດຕາການໃຊ້ວັດຖຸດິບ 0.2mm Kerf | ກາຍຄວາມເປັນຫ້ອງ | ຄະແນນຄຸນນະພາບການຕັດ* |
|---|---|---|---|---|
| ສະແຕນເລດ 304 | 87.1% | 93.6% | +6.5% | 9.2/10 |
| Aluminum 5052 | 85.9% | 91.7% | +5.8% | 8.8/10 |
| Polycarbonate | 79.4% | 88.3% | +8.9% | 7.5/10 |
*ອີງຕາມດັດຊະນີຄວາມຂະມຸກຂະມ້າແລະຄວາມຕັ້ງຂອງກົມ
ຜູ້ປະຕິບັດງານຕ້ອງປັບປຸງຫ້າປະຈັກກະແສຕົ້ນຕໍເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບໂດຍບໍ່ຕ້ອງ compromise ກັບການຕັດ:
ຜູ້ຜະລິດຍານອະວະກາດໄດ້ນຳໃຊ້ວິທີການຈຳລອງທາງຄຸນລັກສະນະເພື່ອປະສົມປະສານປັດໃຈເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງສຳເລັດຜົນ ເຊິ່ງໄດ້ຜົນໄດ້ຄືກັບການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບເຖິງ 94% ໃນຂະນະທີ່ຍັງສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານຄຸນນະພາບ AS9100. ຍຸດທະສາດນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການທົດລອງຕັດຕັ້ງລົງ 40% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຕັ້ງຄ່າແບບດັ້ງເດີມ.
ອຸປະກອນຕັດທີ່ແທດເຈາະຈົງໃນມື້ນີ້ ນຳໃຊ້ເລເຊີແລະເທັກໂນໂລຊີ jet ນ້ຳ, ແຕ່ລະອັນມີຄຸນສົມບັດ kerf ທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງຕົນເອງ. ເຄື່ອງຕັດເລເຊີສາມາດຜະລິດການຕັດທີ່ແຄບຫຼາຍປະມານ 0.1 mm ໃນການຕັດວັດສະດຸໂລຫະແຜ່ນບາງ, ແຕ່ຈະຕ້ອງການພະລັງງານຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອປະຕິບັດກັບພື້ນຜິວທີ່ສະທ້ອນແສງ. Jet ນ້ຳໃຊ້ວິທີການຕັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນທັງໝົດ. ພວກມັນສາມາດຕັດໃຫ້ກວ້າງປະມານ 0.2 ຫາ 0.4 mm, ແຕ່ວິທີການນີ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບວັດສະດຸທຸກປະເພດຕັ້ງແຕ່ຫີນແຮ່ເຖິງແຜ່ນວັດສະດຸປະສົມໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຈາກຄວາມຮ້ອນຫຼາຍ. ການຕັດສິນໃຈເລືອກວິທີການຕັດນັ້ນຂຶ້ນກັບປະເພດວັດສະດຸທີ່ຕ້ອງການຕັດ ແລະ ລະດັບຄວາມແທດເຈາະຈົງທີ່ຕ້ອງການໃນຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ.
| ພາລາມິເຕີ | ການຕັດເລເຊີ | ການຕັດໂດຍນ້ຳຫຼູ |
|---|---|---|
| ຄວາມກ້ວາງ kerf ສະເລ່ຍ | 0.1–0.3 mm | 0.2–0.4 mm |
| ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງວັດສະດຸ | ໂລຫະ, ແຜ່ນໂພລີເມີ | ໂລຫະ, ຫີນ, ວັດສະດຸປະສົມ |
| ຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນ | ສູງ | ບໍ່ມີ |
ການສຶກສາປີ 2023 ໂດຍສະຖາບັນ Fabrication ພົບວ່າລະບົບ jet ນ້ຳສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂยะວັດສະດຸລົງໄດ້ 18%ເມື່ອປຽບທຽບກັບເລເຊີໃນການຕັດວັດສະດຸປະເພດຕ່າງໆລວມກັນ.
ການປະສົມປະສານ Computer Numerical Control (CNC) ສາມາດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງ kerf ເຖິງ ±0.02 mm ດ້ວຍການປັບປຸງໃນທັນທີ. ລະບົບທີ່ທັນສະໄໝນຳໃຊ້ອາລິກະທີດຳເນີນການຄັດເລືອກເສັ້ນທາງທີ່ດີທີ່ສຸດ ເຊິ່ງຊົດເຊີຍຄວາມສຶກເສຍຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງວັດສະດຸ ເພື່ອບັນລຸ 98.7% ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງການຕັດ ໃນຊິ້ນສ່ວນອາລູມິນຽມຂອງການບິນ (ວາລະສານການຜະລິດຂັ້ນສູງ, 2024).
ມີການປັບປຸງໃໝ່ດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:
ນະວັດຕະກຳເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍປັບປຸງປະລິມານວັດຖຸດິບໃຫ້ເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງ 22%ໃນອຸດສາຫະກຳທີ່ຕ້ອງການຄວາມແທດເຊັ່ນການຜະລິດໄມໂຄເອເລັກໂທຣນິກ
ຄວາມກ້ວາງຂອງແຜ່ນຕັດແມ່ນປະລິມານວັດຖຸທີ່ຖືກຕັດອອກໃນຂະບວນການເຄື່ອງຈັກ ເຊິ່ງຈະກຳນົດປະສິດທິພາບຂອງການນຳໃຊ້ວັດຖຸ ແລະ ຂະໜາດຂອງຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ
ການຫຼຸດຄວາມກ້ວາງຂອງແຜ່ນຕັດຈະຊ່ວຍປະຢັດວັດຖຸ ແລະ ປັບປຸງປະສິດທິພາບ. ແຜ່ນຕັດທີ່ແຄບກ້ວາງຈະເຮັດໃຫ້ຕັດໄດ້ແທດກ່ວາ ແລະ ວັດຖຸຖິ້ມຫຼາຍໆຄັ້ງ ສາມາດຫຼຸດຕົ້ນທຶນໄດ້
ຄວາມແທດເຈາະຈົງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍເພື່ອຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນທີ່ສອດຄ່ອງກັນ, ລົດຜົນເສຍຍຂອງວັດຖຸດິບ, ແລະ ສົມເຫດສົມຜົນຕົ້ນທຶນການຜະລິດ.
ເທັກໂນໂລຊີເຊັ່ນ: ການຕັດດ້ວຍແສງເລເຊີ, ນ້ຳຕັດ, ການຜະສົມຜະສານ CNC, ແລະ ການພັດທະນາອອກແບບຫົວສີດ ແລະ ແຜ່ນມີດ ຊ່ວຍຄວບຄຸມຄວາມກ້ວາງຂອງແຜ່ນຕັດ ແລະ ສົມເຫດສົມຜົນການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບ.
